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使用熱流道后，ABS塑料發黃該如何處理？
塑料ABS的熱變形溫度為93~118℃，制品經退火處理后還可提高10℃左右。可在-40~100℃的溫度范圍內使用。ABS的吸水性比較高，加工前需進行干燥處理，干燥溫度為70~85℃，干燥時間為2~6h；ABS注塑成型溫度160~220℃之間，注射壓力在70~130Mpa之間，模具溫度為55~75℃。
1、無定形料，流動性中等，吸濕大，必須充分干燥,表面要求光澤的塑件須長時間預熱干燥80-90度。
2、宜取高料溫，高模溫，但料溫過高易分解(分解溫度為>270度)，對精度較高的塑件，模溫宜取50-60度，對高光澤，耐熱塑件，模溫宜取60-80度。
3、如需解決夾水紋，需提高材料的流動性，采取高料溫、高模溫，或者改變入水位等方法。
4、如成形耐熱級或阻燃級材料，生產3-7天后模具表面會殘存塑料分解物，導致模具表面發亮，需對模具及時進行清理，同時模具表面需增加排氣位置。
在注塑成型時，如果剪切力過大，容易造成產品發黃。尤其是在使用尖點澆口時，澆口附近會有局部發黃，或者出現奔馳紋，在熱流道設計的時候要特別注意澆口的設計和材料的選擇，要保證相對的穩定和避免死角的出現，在整個熱流道的設計加工中要完全避免死角和局部的長期存料。
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